La Total Productive Maintenance (TPM) est une méthode de gestion des actifs physiques, initialement conçue pour maintenir et améliorer les machines de fabrication afin de réduire les coûts de fonctionnement.
Développée au Japon entre 1950 et 1970 par Seiichi Nakajima chez Denso Corp, la TPM vise à impliquer tous les acteurs, de la direction aux opérateurs, dans l’amélioration continue de l’efficacité des équipements. Dans Toyota Production System (1978), Taiichi Ohno écrit que “a déclaré que « la force de Toyota ne vient pas de sa capacité à réparer, mais de sa maintenance préventive. »
Les objectifs du TPM
L’objectif principal du TPM est d’augmenter l’efficacité globale des équipements de production (Overall Equipment Effectiveness ou OEE). Il s’attaque aux causes de la détérioration accélérée et des pertes de production, tout en créant un environnement propice à la responsabilisation des opérateurs vis-à-vis de leurs équipements.
L’OEE est calculée en multipliant trois facteurs : la Performance, la Disponibilité et la Qualité.
Chacun de ces facteurs est lié à deux types de pertes, soit six pertes au total que la TPM cherche à identifier, prioriser et éliminer.
Performance x Disponibilité x Qualité = OEE
Chaque facteur a deux pertes associées, ce qui fait 6 pertes au total :
- Performance = (1) Fonctionnement à vitesse réduite – (2) Arrêts mineurs
- Disponibilité = (3) Pannes – (4) Changements de produits
- Qualité = (5) Rebuts au démarrage – (6) Rebuts en cours de production
L’objectif final est d’identifier, puis de prioriser et d’éliminer les causes de ces pertes. En pratique cela est mis en oeuvre par des équipes autonomes (auto-gérées) qui ont pour charge de résoudre les problèmes. Faire appel à des consultants pour initier cette culture d’amélioration continue est une pratique courante.
Les 8 piliers du TPM
Le TPM repose sur huit piliers, principalement axés sur des techniques proactives et préventives pour améliorer la fiabilité des équipements :
- Maintenance autonome (Jishu-Hozen) : Les opérateurs utilisent tous leurs sens pour identifier les causes de pertes. Ce pilier vise à responsabiliser et former les opérateurs aux tâches de base comme le nettoyage, la lubrification et l’inspection des machines. En développant leurs compétences, on permet une détection et résolution rapides des problèmes pour prévenir les pannes. Un aspect clé est la mise en place d’habilitations spécifiques garantissant que les opérateurs ont les connaissances requises pour intervenir en toute sécurité sur les équipements. Ces habilitations renforcent leur engagement et responsabilité envers la performance.
- Amélioration ciblée (Kobetsu-Kaizen) : Approche scientifique pour résoudre les problèmes et éliminer les pertes. Cela implique de réunir les employés de tous niveaux pour identifier les problèmes, proposer des solutions innovantes et mettre en œuvre des actions correctives de manière proactive et collaborative. Cette approche permet d’optimiser la gestion des équipements, réduire les temps d’arrêt, améliorer la qualité et renforcer l’efficacité. En utilisant un outil collaboratif, on peut plus aisément suivre les plans d’actions et créer cette dynamique d’amélioration permanente.
- Maintenance préventive planifiée : L’établissement d’un programme de maintenance préventive planifié pour chaque équipement est essentiel. Cela permet d’identifier et résoudre les problèmes avant qu’ils ne causent des pannes majeures, réduisant les coûts de réparation et les temps d’arrêt. La maintenance préventive améliore la disponibilité, la performance et la durée de vie des machines, tout en assurant la sécurité et la qualité. Un outil de GMAO facilitera grandement la planification et le suivi de ces interventions.
- Maintenance prédictive, maintenance de la qualité (Hinshitsu-Hozen) : Approche scientifique et statistique pour identifier et éliminer les défauts. Grâce à l’analyse des données des équipements, cette approche permet d’anticiper les défaillances et de n’intervenir que lorsque c’est nécessaire. Cela optimise les interventions, réduit les temps d’arrêt et les coûts, tout en améliorant la performance et la durée de vie des machines. La maintenance prédictive assure également la sécurité et la qualité en détectant les problèmes avant qu’ils n’aient un impact.
- Gestion précoce des équipements (Early/Equipment Management) : Introduction d’équipements et de concepts de conception visant à éliminer les pertes et faciliter la production sans défaut. On peut notamment citer la méthode AMDEC (Analyse des modes de défaillance) pour identifier et évaluer les risques potentiels de défaillance à travers leur gravité, probabilité d’occurrence et de non-détection. Cela aide à prioriser les actions de maintenance les plus critiques, à améliorer la fiabilité des équipements et à optimiser la maintenance préventive.
- Formation et éducation : Soutien à l’amélioration continue des connaissances de tous les employés et de la direction. L’humain est au cœur de la méthode TPM. Des acteurs formés seront non seulement plus à même de mettre en oeuvre de bonnes pratiques, détecter et anticiper des problèmes, mais aussi plus apte à proposer des solution innovantes ou tout simplement inspirée de « ce qui se fait ailleurs ».
- Suivi de la performance (Office TPM) : Il est essentiel de définir des indicateurs clés (disponibilité, coûts, pannes, etc.) et d’assurer une communication fluide pour suivre l’efficacité de la TPM. La motivation des opérateurs et le pilotage rigoureux de la fonction maintenance sont aussi primordiaux. Des indicateurs comme le MTBF (temps moyen entre pannes) et le MTTR (temps moyen de réparation) sont des outils précieux.
- Sécurité, santé et environnement: Ce dernier pilier vise à mettre en place des pratiques garantissant la sécurité des employés, leur santé et la protection de l’environnement, en conformité avec les réglementations. Il inclut aussi les efforts de réduction des impacts environnementaux comme la consommation d’énergie et les émissions de gaz à effet de serre.
Mise en œuvre du TPM
La mise en œuvre du TPM dans une organisation comprend plusieurs étapes clés, notamment :
- Une évaluation initiale du niveau TPM
- Une formation et une sensibilisation préliminaires (IEP) au TPM
- La formation d’un comité TPM
- L’élaboration d’un plan directeur pour la mise en œuvre du TPM
- Une formation progressive des employés et des parties prenantes sur les huit piliers
- La préparation à la mise en œuvre
- L’établissement des politiques, objectifs et feuille de route TPM
Il est recommandé de commencer par une mise en œuvre partielle, sur une zone pilote, afin de tirer les leçons pour le déploiement ultérieur. Cette étape sera souvent facilitée par l’intervention de consultants ou d’acteurs ayant une expérience dans la mise en oeuvre du TPM.
Différences avec le Total Quality Management (TQM)
Bien que souvent confondus, le TPM et le TQM (Total Quality Management) sont deux approches distinctes. Le TQM vise à augmenter la qualité des produits, services et la satisfaction des clients en sensibilisant toute l’organisation aux enjeux de qualité. Le TPM, quant à lui, se concentre sur les pertes qui entravent les équipements de production.
En prévenant les pannes, en améliorant la qualité des équipements et en les standardisant, le TPM augmente indirectement la qualité des produits. Le TQM et le TPM peuvent tous deux mener à une amélioration de la qualité, mais de manière différente.
En impliquant tous les niveaux de l’organisation et en s’attaquant aux sources de pertes, le TPM permet d’optimiser l’efficacité des équipements de production, un facteur clé de la performance industrielle.