Une solution performante et essentielle pour la gestion d’entreprise
Les ERP (Enterprise Resource Planning) constituent une catégorie de logiciels de gestion qui permettent l’intégration de l’ensemble des processus métiers d’une entreprise. En unifiant différentes applications telles que la gestion de la production, les achats, les ventes, la comptabilité, etc. au sein d’un système d’information centralisé, les ERP optimisent le partage des données et améliorent la circulation de l’information entre les différents services.
Apparus dans les années 90, les ERP ont d’abord été adoptés par les grandes entreprises avant d’être progressivement déployés dans les PME. Selon Gartner, le marché mondial des ERP était estimé à 35 milliards de dollars en 2021, illustrant l’importance stratégique de ces solutions.
Avantages majeurs des ERP
L’un des principaux atouts des ERP réside dans leur capacité à intégrer de multiples processus métiers, économisant ainsi temps et argent. La centralisation des données associée à une vision d’ensemble des opérations permet une prise de décision plus rapide et éclairée. La traçabilité des transactions, la planification des ventes et l’optimisation des stocks en sont quelques exemples concrets.
Au-delà de ces gains de productivité, les ERP renforcent l’agilité organisationnelle en facilitant l’adaptation aux changements. Ils favorisent également la collaboration entre services et permettent un meilleur contrôle des accès aux données sensibles.
Impact sur la performance industrielle
Une évolution majeure
Avant l’avènement des ERP, la gestion de la production industrielle reposait principalement sur des systèmes cloisonnés et peu intégrés. Les différents services fonctionnaient en silos avec leur propre logique et leur propre système d’information, entravant la circulation des données et la coordination des processus.
Les premiers logiciels de gestion de production, tels que la GPAO (Gestion de Production Assistée par Ordinateur), ont permis d’automatiser certaines tâches comme le calcul des besoins en composants ou l’ordonnancement des ateliers. Mais ces solutions restaient limitées à un périmètre restreint sans vision d’ensemble.
C’est avec l’émergence des ERP dans les années 90 qu’un changement de paradigme s’est opéré. En intégrant l’ensemble de la chaîne de valeur au sein d’un système centralisé, des achats au service après-vente en passant par la production et la logistique, les ERP ont considérablement renforcé la cohérence et l’efficacité des processus industriels.
Pilotage de la production en temps réel
L’un des apports majeurs des ERP a été de permettre un véritable pilotage en temps réel de la production, grâce à la remontée d’informations à jour sur l’état des commandes, des stocks, de la capacité disponible, etc. Couplés aux systèmes MES, les ERP donnent une visibilité d’ensemble aux industriels qui peuvent alors réagir rapidement aux aléas pour optimiser leur outil de production.
Au-delà de la réactivité, la traçabilité complète des opérations offerte par l’ERP constitue un atout décisif pour les démarches d’excellence opérationnelle. L’intégration des données au sein d’un référentiel unique permet d’analyser finement les flux, d’identifier les gaspillages et goulets d’étranglement, et de cibler les axes d’amélioration dans une optique Lean Manufacturing.
Le lean vise à supprimer toute activité sans valeur ajoutée pour le client final. La remontée d’informations de terrain assurée par l’ERP est essentielle pour cartographier les processus, mesurer les temps d’attente et de transport inutiles, et engager des actions correctives.
Cette traçabilité profite également aux programmes de qualité totale comme la TPM (Total Productive Maintenance) qui visent à maximiser la performance des équipements en minimisant les pertes liées aux pannes, réglages, arrêts et défauts. Les données issues de l’ERP permettent de détecter et traiter les problèmes récurrents à la source.
Optimisation de la supply chain
Au-delà de la production à proprement parler, les ERP ont révolutionné la gestion de la supply chain en considérant l’entreprise étendue dans sa globalité. En interconnectant de manière transparente les processus industriels, logistiques et commerciaux, ils assurent une véritable synchronisation de bout en bout.
La planification des besoins peut ainsi être réalisée de manière dynamique en fonction des commandes clients réelles, tout en intégrant en temps réel les contraintes d’approvisionnement issues des systèmes de gestion des achats (SRM) et les capacités de production consolidées par les MES sur le terrain. Une orchestration fine rendue possible grâce à l’intégration au sein de l’ERP.
Cette visibilité tous azimuths permet d’optimiser les flux dans une optique tendue, en réduisant au maximum les niveaux de stocks tout en s’affranchissant des ruptures. Les ERP pilotent également les processus de Supply Chain Execution en interfaçant les systèmes de gestion d’entrepôts (WMS), de transport (TMS) et de gestion de la distribution (DRP). Une approche holistique qui limite les gaspillages de toute nature, des matières premières jusqu’à la livraison finale.
En aval, l’interconnexion avec les solutions de gestion de la relation client (CRM) permet de boucler la boucle en coordonnant les activités de service après-vente, de maintenance ou encore de gestion des retours. Les données de terrain remontées alimentent un cercle vertueux d’analyses pour sans cesse optimiser les processus.
Vers l’usine intelligente et agile
Les dernières évolutions des ERP, avec l’essor des solutions en mode SaaS, les interfaçages avec l’IoT industriel ou encore l’exploitation de la data, annoncent une nouvelle ère pour l’industrie : celle de l’usine intelligente et hyper-agile, capable de s’adapter en temps réel aux fluctuations de la demande.
Cependant, pour atteindre ce niveau de réactivité sur le terrain de la production, les ERP doivent nécessairement s’interfacer avec des systèmes de gestion d’exécution de la fabrication (MES ou Manufacturing Execution Systems). Ces solutions temps réel pilotent et supervisent directement les équipements et processus de l’atelier, assurant la traçabilité de chaque opération et permettant d’ajuster la production en continu.
L’interconnexion efficace entre ERP et MES devient dès lors un prérequis pour disposer d’une véritable boucle d’information continue, de la planification stratégique jusqu’à l’exécution opérationnelle. C’est cette intégration qui rend possible le concept d’usine intelligente, réactive et auto-adaptative.
Perspectives d’évolution
Si les ERP ont initialement cherché à automatiser les processus back-office, leur périmètre s’est progressivement étendu à la gestion de la relation client (CRM), du e-commerce ou encore des achats (SRM). Une tendance renforcée par l’essor du cloud qui facilite l’interfaçage avec d’autres solutions spécialisées.
Le concept d' »ERP postmoderne » prône désormais une architecture hybride combinant un cœur ERP à des applications métiers spécialisées, permettant d’allier standardisation et modularité en fonction des besoins spécifiques. Une approche flexible, vecteur de compétitivité dans un environnement économique en constante mutation.