Le Kanban

Un Système de Gestion Visuelle pour la Production

Le Kanban (看板 en japonais, signifiant « carte », « fiche » ou « étiquette ») est un système de planification de gestion visuelle pour le juste-à-temp (JIT) dans le contexte du Lean Manufacturing.

Développé par Taiichi Ohno, un ingénieur chez Toyota, le Kanban vise à améliorer la fluidité de la production. La dénomination « Kanban » est issue des cartes utilisées pour suivre la production au sein d’une usine avec ce système. Dans l’industrie automobile, il est aussi connu sous le nom de « système d’étiquette Toyota ».

Fonctionnement du Kanban

Un Kanban est une fiche cartonnée, une étiquette RFID ou un simple jeton que l’on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d’assemblage ou une zone de stockage.

Le principe est d’asservir la production en amont (avant un poste de travail) en fonction de la consommation en aval (celle du poste). C’est mode de gestion à court terme qui peut se positionner au niveau des commandes ou des réapprovisionnement.

l’opérateur entame un conteneur. Il libère alors le kanban de manutention fixé sur le conteneur et le dispose dans une boîte
le manutentionnaire ramasse le kanban de manutention et va au poste amont
au poste amont, il enlève le kanban de production du conteneur plein, le met dans une autre boîte et lui substitue le kanban de manutention
il ramène le conteneur plein avec le kanban de manutention au poste aval
quand l’opérateur du poste amont a rempli un conteneur, il regarde la boîte de kanban de production. S’il y a un kanban, il l’enlève, le fixe à un conteneur vide et reprend la production. S’il n’y a pas de kanban, cela veut dire que les en-cours sont suffisants et il attend.

Objectifs du Kanban

L’un des objectifs du Kanban est de limiter l’accumulation d’inventaire excédentaire à tous les points de la production.

On démarre le système avec un nombre de kanban estimé, puis au fur et à mesure du fonctionnement, on observe le nombre de pièces en attentes au différents points de stockage. Au fur et à mesure que les inefficacités sont identifiées et éliminées, le nombre de kanbans peut être réduit, et avec lui, la taille des stocks.

Quand le nombre de fiches kanban devient faible, on se pose alors la question de réduire le nombre de pièces indiquées sur le kanban.

Origines du Kanban

Le système Kanban trouve son origine dans le plus simple système de signalisation visuelle de réapprovisionnement de stock: une boîte vide. Ce système avait été initialement développé dans les usines britanniques produisant des Spitfires pendant la Seconde Guerre mondiale, où il était connu sous le nom de « système à deux bacs ».

Dans les années 1940, Toyota avait commencé à étudier les supermarchés dans l’idée d’appliquer les techniques de stockage des rayons à la production en usine. Dans un supermarché, les clients prennent généralement que ce dont ils ont besoin au moment requis, ni plus ni moins. De plus, le supermarché stocke uniquement ce qu’il prévoit de vendre dans un laps de temps donné.

Ainsi dans le Kanban, chaque processus est vu comme un client des processus précédents, les précédents processus étant considérés comme un magasin. La fiche Kanban devient l’équivalent de la monnaie.

Une Gestion Réactive

Lorsque le délai de livraison est long et que la demande est difficile à prévoir, la meilleure solution est souvent de réagir rapidement à la demande observée. C’est exactement ce que le système Kanban accomplit, en étant utilisé comme un signal de demande qui se propage immédiatement à travers la chaîne d’approvisionnement.

A terme, cela permet une meilleure gestion des stocks intermédiaires.

Règles du Kanban chez Toyota

Taiichi Ohno a déclaré que pour être efficace, le Kanban doit suivre des règles strictes d’utilisation.

Chaque processus émet des demandes (kanban) à ses fournisseurs lorsqu’il consomme ses fournitures.
Chaque processus produit selon la quantité et la séquence des demandes entrantes.
Aucun article n’est fabriqué ou transporté sans demande.
La demande associée à un article est toujours attachée à celui-ci.
Les processus ne doivent pas envoyer d’articles défectueux, pour garantir que les produits finis seront exempts de défauts.
Limiter le nombre de demandes en attente rend le processus plus sensible et révèle les inefficacités.

Cartes Kanban

Les cartes Kanban sont un élément clé du système et signalent le besoin de déplacer des matériaux au sein d’une usine de production ou de déplacer des matériaux d’un fournisseur externe vers l’usine. La carte Kanban est un message indiquant une diminution de produit, de pièces ou de stock, c’est une commande.

Une carte Kanban contient généralement des informations telles que :

La description du produit ou de la pièce
La quantité à produire ou à déplacer
L’emplacement de stockage ou de livraison
Des instructions spécifiques pour la production ou le déplacement

Un effort tout particulier doit être fait pour ne pas égarer ou détruire de carte Kanban. Elles seront donc souvent colorées et fabriquées dans un matériau résistant.

Types de Kanban

Il existe plusieurs types de Kanban utilisés dans les systèmes de production et de gestion des flux de travail. Voici quelques-uns des principaux types :

Production Kanban

Ce type de Kanban est utilisé pour signaler qu’une certaine quantité de produits doit être fabriquée. Il est souvent placé dans la zone de travail de production pour indiquer le travail à accomplir.

Transport Kanban : aussi connu sous le nom de « Kanban de déplacement », ce type signale qu’une certaine quantité de matériaux ou de produits doit être déplacée d’un endroit à un autre, par exemple, d’un entrepôt à une ligne de production.
Kanban de Fourniture : ce type de Kanban est utilisé pour gérer le réapprovisionnement des matériaux ou des pièces nécessaires à la production. Il est souvent envoyé aux fournisseurs externes pour indiquer qu’une nouvelle livraison est nécessaire.
Kanban de Signal : un Kanban de signal est utilisé dans les processus où plusieurs articles sont utilisés simultanément. Il signale qu’un certain article est sur le point de manquer et doit être réapprovisionné.

Avantages du Kanban

L’utilisation du système Kanban présente de nombreux avantages pour les entreprises, notamment :

Réduction des stocks : En limitant les stocks à ce qui est nécessaire, les entreprises peuvent réduire les coûts de stockage et améliorer leur flux de trésorerie.
Amélioration de l’efficacité : En identifiant et en éliminant les inefficacités, les processus deviennent plus fluides et efficaces.
Réduction des délais de livraison : En produisant seulement ce qui est nécessaire, les entreprises peuvent réduire les délais de production et de livraison.
Flexibilité accrue : Le Kanban permet aux entreprises de réagir rapidement aux changements de la demande sans accumuler de surplus de stock.
Visualisation du flux de travail : En utilisant des cartes et des tableaux Kanban, les équipes peuvent visualiser l’ensemble du processus de production, ce qui aide à identifier les goulots d’étranglement et les inefficacités.

Mise en Œuvre du Kanban

Pour mettre en œuvre le Kanban dans une entreprise, il est essentiel de suivre certaines étapes clés :

Identifier les processus : cartographier les processus pour comprendre où le Kanban peut être appliqué.
Définir les limites de WIP (Work In Progress) : établir des limites sur le travail en cours pour éviter la surproduction et les inefficacités.
Créer des cartes Kanban : préparer des cartes Kanban contenant toutes les informations nécessaires pour la production et le déplacement des matériaux.
Former les équipes : s’assurer que tous les employés comprennent le système Kanban et comment l’utiliser efficacement.
Surveiller et ajuster : continuellement surveiller les performances et ajuster les limites de WIP et les processus en fonction des résultats.

Kanban Electronique ou Numérique

Le Kanban Electronique (e-Kanban) est une version modernisée du système traditionnel de Kanban qui utilise des technologies numériques pour améliorer l’efficacité, la précision et la visibilité des processus de production. L’objectif est d’obtenir une information en temps réel à distance et d’éliminer le problèmes des cartes perdues.

Les systèmes e-Kanban remplacent les éléments traditionnels du Kanban, comme les cartes physiques, par des technologies telles que les codes-barres et les messages électroniques. Ces systèmes peuvent être intégrés dans des systèmes d’Enterprise Resource Planning (ERP) ou des Manufacturing Execution Systems (MES), permettant ainsi un signalement en temps réel de la demande à travers la chaîne d’approvisionnement et une meilleure visibilité des inventaires.

Élimination des erreurs manuelles : la numérisation réduit les erreurs d’entrée manuelle et les pertes de cartes.
Intégration ERP : les systèmes e-Kanban peuvent être intégrés aux systèmes d’entreprise pour un signalement en temps réel et une meilleure visibilité des inventaires.
Optimisation des niveaux de stock : les données extraites des systèmes e-Kanban permettent d’optimiser les niveaux de stock en suivant plus précisément les délais des fournisseurs et les temps de réapprovisionnement.

Les données d’un système e-Kanban quand elles sont contextualisées permettent d’effectuer des analyses poussées pour améliorer la performance industrielle. Par exemple des anomalies sur le rythme de des Kanbans pourront permettre de mettre en lumière des inefficacités ou des freins.