Une Méthodologie vers le Zéro Défaut
Un détrompeur, également connu sous le terme japonais poka-yoke (ポカヨケ), est un dispositif conçu pour éviter les erreurs d’assemblage, de montage ou de branchement. Utilisé principalement dans l’industrie, il joue un rôle crucial dans les méthodes qualité visant le « zéro défaut ».
Le système poka-yoke est une invention de Shigeo Shingō, un ingénieur de Toyota. C’est aussi lui qui a créé la méthode SMED, visant à changer un outil en moins de 10 minutes dans un processus de production. Il s’est aussi beaucoup intéressé au contrôle de la qualité et à tout ce qui pouvait aider une organisation à atteindre le « zéro défaut ». C’est dans ce but qu’il a développé le poka-yoke. L’idée était de concevoir un outil qui empêcherait les erreurs de se produire (il vaut mieux prévenir que guérir).
Les détrompeurs sont essentiels dans les démarches qualité des entreprises industrielles. Ils permettent de minimiser les erreurs humaines et mécaniques. Un bon système détrompeur doit permettre d’atteindre le « zéro défaut » et éliminer la nécessité de certains contrôles qualité.
L’implémentation d’un détrompeur dans un processus préexistant peut être complexe. Il est souvent plus simple et plus efficace de prendre en compte le poka-yoke dès la conception.
Poka-yoke et Baka-yoke
Le terme poka-yoke signifie « anti-erreur » et vise à éviter les erreurs. Par exemple, le code couleur pour les fils électriques : le fil vert va sur le bouton vert, le fil rouge sur le bouton rouge.
Initialement, le terme était baka-yoke, qui signifie « anti-idiot » en japonais, mais il a été changé pour être plus respectueux.
Types de Détrompeurs
Il existe trois principaux types de détrompeurs :
- Le Détrompeur de Contact : Ce type de détrompeur oblige l’opérateur à ne pas faire d’erreur. Par exemple, une voiture qui ne démarre pas si la ceinture de sécurité n’est pas bouclée.
- Le Détrompeur de Signalement : Il indique qu’une opération n’a pas été effectuée. Par exemple, un signal sonore qui se déclenche lorsque les feux d’une voiture sont allumés et que la portière est ouverte, pour éviter de vider la batterie par oubli.
- Le Détrompeur Chronologique (ou de séquence) : Il s’agit d’une suite d’opérations obligatoires à réaliser dans un ordre précis pour mettre en route une machine. Un exemple est la vérification effectuée par un pilote d’avion avant de prendre les commandes.
Exemples Pratiques
Détrompeur de Contact
Un dispositif Poka-Yoke utilisant la méthode de contact sert à informer les personnes ou les machines sur l’état du produit pendant la fabrication. Il détecte le contact physique ou le contact avec une source d’énergie (comme l’interruption d’un faisceau lumineux).
- Interrupteur de fin de course : activé quand il y a contact, pour vérifier la profondeur d’un trou percé par exemple.
- Électrode : détecte la présence de pièces conductrices au contact.
- Guidages : goupilles ou rails qui obligent la pièce à être bien positionnée.
Détrompeur de Signalement
Une mesure simple est effectuée systématiquement ou intégrée au processus.
- Capteurs de poids : une pesée est effectuée pour voir s’il manque des pièces (ou s’il y en a trop).
- Capteurs de dimensions : inspection physique ou gabarit de contrôle de la taille.
- Bacs de pièces : pour vérifier le nombre de pièces, le bac doit être vide en fin de fabrication.
Détrompeur de séquence
L’objectif est ici de traiter les erreurs dues à un enchaînement d’événements incorrect. On peut les prévenir et les détecter à n’importe quelle étape.
- Étapes chronométrées : une durée trop courte peut indiquer une étape oubliée, une durée trop longue un incident ou un problème lors de la production.
- Ordre de numérotation des pièces à assembler.
- Instructions commandées: les instruction apparaissent dans un ordre fixe, une seule à la fois.
- Contrôles consécutif: vérifications successives par plusieurs personnes. Chaque intervenant effectue une partie des contrôles, avec une redondance partielle.
Avantages des Détrompeurs
Les détrompeurs offrent de nombreux avantages :
- Réduction du temps de formation des travailleurs.
- Élimination des opérations de contrôle qualité.
- Réduction des tâches répétitives pour les des opérateurs.
- Favoriser une approche orientée vers l’amélioration continue.
- Réduction du nombre de rejets.
- Action immédiate en cas de problème.
- Contrôle de qualité intégré à 100%.
- Prévention des produits défectueux livrés aux clients.
- Détection des erreurs au moment où elles se produisent.
- Élimination des défauts avant qu’ils ne surviennent.
Leur intégration dès la conception des processus est essentielle pour atteindre l’objectif du « zéro défaut ». Les détrompeurs sont de bons candidats pour une intégration en tant que KPI, et ce tout particulièrement s’ils sont automatisés au travers d’un MES par exemple. Ils permettront alors non seulement d’éviter les erreurs, mais aussi mesurer les progrès.